2021-11-02
На заводе двигателей «КАМАЗа» ввели в эксплуатацию линию по производству передней ступицы с необслуживаемым подшипником. Это позволило локализовать на заводе производство этой детали для автомобилей нового модельного ряда.
Линия сборки ступицы в цехе по производству новых изделий закуплена в рамках проекта «Передняя ось». Здесь будут изготавливать детали для автомобилей КАМАЗ-5490, КАМАЗ-54901, КАМАЗ-6580 и КАМАЗ-65208. Благодаря новой передней оси автомобили смогут проходить до 1 млн км без техобслуживания данного узла.
«Сейчас проект находится на стадии завершения. Всё оборудование закуплено, установлено. В ноябре планируется увеличение выпуска деталей. Новые оси пойдут на замену покупных, то есть будет локализация этого узла на заводах компании», – прокомментировал начальник конструкторско-технологического отдела завода двигателей Айрат Лутфуллин.
Линия рассчитана на выпуск 25 тысяч автомобилей в год. Её производительность определяется операциями механической обработки ступицы, токарный станок для которой расположен здесь же по соседству. В среднем на линии сборки можно запрессовывать до восьми деталей в час.
Процесс сборки ступицы происходит полностью в автоматическом режиме. На линии расположено 13 транспортных паллет и станции – измерения, запрессовки и маркировки. Вначале по линии запускается эталонный образец ступицы, по которому происходит калибровка системы. Затем на паллеты загружаются детали.
На станции измерения деталь проверяется на соответствие размерам, т.е. идёт перепроверка качества изготовления детали. Если показатели в норме, деталь перемещается дальше на запрессовку. Здесь с помощью пирометров сравнивается температура ступицы и подшипника. При разнице температур не более двух градусов деталь запрессовывается: робот проверяет код подшипника и устанавливает его на деталь под пресс, оборудованный сервоприводом, позволяющим контролировать усилие и глубину запрессовки. При соответствии этих данных конструкторской документации, деталь проходит на станцию маркировки, где на неё наносится QR-код с номером и данными по каждой детали. Маркировка лазером происходит под защитным стеклом. Чтобы избежать испарения металла, работают вытяжка и система фильтрации воздуха
«Такая технология, когда контролируется глубина и усилие запрессовки, на «КАМАЗе» применена впервые. В случае каких-либо рекламаций QR-код позволяет отследить, кто и когда изготовил эту деталь, какие данные были. Все сведения заносятся в эксплуатационную документацию собранной оси», – пояснил Айрат Лутфуллин.
«Сейчас проект находится на стадии завершения. Всё оборудование закуплено, установлено. В ноябре планируется увеличение выпуска деталей. Новые оси пойдут на замену покупных, то есть будет локализация этого узла на заводах компании», – прокомментировал начальник конструкторско-технологического отдела завода двигателей Айрат Лутфуллин.
Линия рассчитана на выпуск 25 тысяч автомобилей в год. Её производительность определяется операциями механической обработки ступицы, токарный станок для которой расположен здесь же по соседству. В среднем на линии сборки можно запрессовывать до восьми деталей в час.
Процесс сборки ступицы происходит полностью в автоматическом режиме. На линии расположено 13 транспортных паллет и станции – измерения, запрессовки и маркировки. Вначале по линии запускается эталонный образец ступицы, по которому происходит калибровка системы. Затем на паллеты загружаются детали.
На станции измерения деталь проверяется на соответствие размерам, т.е. идёт перепроверка качества изготовления детали. Если показатели в норме, деталь перемещается дальше на запрессовку. Здесь с помощью пирометров сравнивается температура ступицы и подшипника. При разнице температур не более двух градусов деталь запрессовывается: робот проверяет код подшипника и устанавливает его на деталь под пресс, оборудованный сервоприводом, позволяющим контролировать усилие и глубину запрессовки. При соответствии этих данных конструкторской документации, деталь проходит на станцию маркировки, где на неё наносится QR-код с номером и данными по каждой детали. Маркировка лазером происходит под защитным стеклом. Чтобы избежать испарения металла, работают вытяжка и система фильтрации воздуха
«Такая технология, когда контролируется глубина и усилие запрессовки, на «КАМАЗе» применена впервые. В случае каких-либо рекламаций QR-код позволяет отследить, кто и когда изготовил эту деталь, какие данные были. Все сведения заносятся в эксплуатационную документацию собранной оси», – пояснил Айрат Лутфуллин.
